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“機械手臂操作正常、圖形化界面操作正常、碰撞檢測功能正常……”在位于山東省泰安市肥城高新區的山東科為機器人有限公司智能化生產基地，技術人員手持檢測終端，對數臺搬運碼垛機器人逐項核驗性能。

“我們研發的搬運碼垛機器人突破了傳統工業機器人笨重、操作復雜的局限性，較傳統調試周期縮短80%以上，人力成本降低約50%。”科為研發總監單崇輝告訴記者，系統內置的AI算法可自動優化路徑規劃，設備切換效率提升60%以上，實現“5分鐘換產品，30分鐘換生產線”。

在工業生產的碼垛環節，傳統工業機器人場景單一、復用率低、操作復雜制約著生產效率，成為行業普遍面臨的難題。“要提升操作精度，必然降低易用性；要保障人機安全，就很難提高運行效率；要實現多場景適配，往往會增加設備復雜度。”單崇輝說。

瞄準行業“痛點”，科為加強自主研發，攻克多個技術難關。搬運碼垛機器人搭載的智能升降系統，應用高精度伺服驅動技術，可動態適配多層高差生產線，讓機器人改變以往“只能干一件事”的局面，能夠完成不同生產線、不同物料的碼垛任務，實現“一機兼容多場景”。

搬運碼垛機器人還搭載了圖形化中文操作系統，通過拖拽式任務部署和智能碼垛工藝包，讓普通工人無需專業編程知識就能完成任務配置。

“‘零編程’意味著要讓機器人‘懂’工人的需求。”科為軟件研發主管李珂賢說，他和研發團隊走訪了全國40多家不同行業的工廠，記錄300多名一線工人的操作習慣、動作邏輯和認知特點，整理出上萬條實操數據。

針對工人反映的“代碼看不懂、參數不會調”等問題，研發團隊摒棄傳統示教器的復雜代碼邏輯，反復打磨界面設計，將專業的機器人控制指令轉化為可視化操作。同時，為適配不同行業需求，研發團隊梳理了10多個領域的100多種常見碼垛場景，研發專屬智能碼垛工藝包，實現普通工人培訓1個小時就能獨立完成任務配置的“零門檻”應用，讓機器人成為一線工人“拿過來就會用”的生產工具。

科為的創新之路，離不開產學研合作的強力支撐。為攻克核心技術，科為與山東大學聯合成立機器人研究中心，將高校先進的研發技術與企業成熟的生產技術深度融合，持續提升研發能力，共同攻克高精度伺服驅動技術等一系列難題。

技術創新的價值，體現在成果轉化的市場實踐中。“目前，公司的碼垛機器人銷售網絡已覆蓋20多個省份，服務近200家工廠企業，產品廣泛應用于食品飲料、物流倉儲、醫藥、汽車制造、化工等多個行業。”科為銷售總監王立志說。

如今，多場景適配成為工業機器人發展的重要方向。單崇輝說，公司將牢牢把握這一趨勢，加大核心技術研發投入，重點攻關多機器人協同作業、數字孿生產線適配等前沿技術，深化與國內外高校、科研院所的合作，持續拓展“研究中心+生產基地+市場應用”創新鏈條。（經濟日報記者 王金虎）

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